Als weltweit aktiver Anbieter von Schutzsystemen gegen Naturgefahren, für die Bauwirtschaft und für den Motorsport verfügt Geobrugg für die Herstellung der Stahlnetze über einen eigenen Park selbstentwickelter und hoch spezialisierter Maschinen. Deren Leistungsdaten wurden bislang dezentral überwacht, dokumentiert und ausgewertet, und standen damit in Echtzeit – wenn überhaupt – lediglich lokal zur Verfügung. Gemeinsam mit Swisscom fand das Unternehmen einen Weg, die Maschinendaten auszulesen und zentral in einem einheitlichen OEE-Datenmodell (Overall Equipment Effectiveness) abzulegen. Schon nach wenigen Monaten zeigte sich: die Near-Realtime-Daten verbessern die Transparenz und schaffen die Grundlage für schnelle Entscheidungen sowie höhere Effizienz und Wirtschaftlichkeit.
OEE: Massstab für die Gesamteffektivität
OEE steht für Overall Equipment Effectiveness und beschreibt die Gesamteffektivität einer Anlage. Dazu werden die Anlagenverfügbarkeit und -produktivität mit Qualitätskriterien in einer objektiven, vergleichbaren Kennziffer zusammengeführt. Typische Informationen, die in das OEE-Modell einfliessen, sind die Häufigkeit und Dauer von Maschinenausfällen, Laufzeiten oder Ausschuss in der Produktion.
Von der Excel-Sammlung zum modernen Datencockpit
Der globale Rollout der Lösung an sieben Standorten auf allen Kontinenten konnte in nur 5 Monaten abgeschlossen werden. Sämtliche Leistungsdaten von Geobrugg-Maschinen werden nun zentral gehalten und verarbeitet. Bislang wurden die dezentral ausgelesenen Daten in einer umfangreichen Excel-Sammlung mit 53 Dateien und insgesamt 600 Registern zeitaufwendig und fehleranfällig manuell gepflegt. Allein die Neuverknüpfung am Jahresende nahm jedes Mal mehrere Wochen in Anspruch. Ein Datengrab, das die Potenziale des digitalen Zeitalters nicht annähernd ausschöpfen konnte.
Die von Swisscom und Geobrugg entwickelte und Schritt für Schritt implementierte Komplettlösung wurde auf Basis von Low Code und der Microsoft Power Platform individuell auf die speziellen Anforderungen zugeschnitten. Im Zentrum steht ein Cockpit mit den Daten aller Produktionsstandorte und Maschinen in der Microsoft Azure Cloud. Dieses Global Production Performance Cockpit ging 2022 live und soll bis Ende 2023 komplett integriert sein. Das Gesamtkonzept endet dabei nicht bei der Datenhaltung, sondern umfasst auch die nachgelagerten Prozesse der Analytik und Verarbeitung.
Standortübergreifende Datenablage nach Schweizer Standard
«Uns war wichtig, dass wir die Daten aller Produktionsstandorte zentral ablegen können, um Transparenz und eine saubere Basis für Auswertungen zu schaffen», so Jürg Atz, Head of Production bei Geobrugg. «Dass man als produzierender Betrieb über State-of-the-Art-Prozesse verfügen muss, ist fast schon selbstverständlich. Viel entscheidender ist, dass wir wissen, was wir mit den gewonnenen Daten machen wollen.»
So lässt sich mit einer durchgängigen Ablage und über ein interaktives und intuitives Dashboard der aktuelle Zustand der Anlagen dokumentieren und vergleichen. Wenn also beispielsweise die Leistung einer Maschine am Stammsitz in Romanshorn höher ist als die einer baugleichen in Chile, bleibt das nicht länger bis zum nächsten Excel-Abgleich unbemerkt. Sondern es können zeitnah Massnahmen ergriffen werden.
Die Voraussetzungen für eine zügige Implementierung waren nahezu ideal: Bereits sehr früh hatte Geobrugg eine Lean-Management-Strategie eingeführt und über ein Microsoft-ERP die komplette Logistik sowie Produktion papierlos gestaltet. Die Datenführung war ausgesprochen sauber – die richtige Grundlage für die aktuellen Digitalisierungsschritte, die sich bereits jetzt ausgezahlt haben, so das Fazit von Jürg Atz: «Wir konnten unsere Effizienz teilweise um bis zu 15 Prozent steigern. Die aufwendige manuelle Excel-Pflege von früher wird nun mit wenigen Klicks erledigt und die Daten werden in Echtzeit aktualisiert. Das schafft eine Transparenz, die eine viel effektivere Steuerung unserer Fertigung ermöglicht.»
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